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Industrieroboter sorgen bei den Ein- und Auslagerfunktionen für effiziente Bearbeitungszeiten

Grosse Effizienzsteigerung durch Kommissionieranlagen

Distributionszentren, Online-Händler und Produzenten, die kundenspezifisch kommissionieren müssen, stehen vor der Herausforderung, ihre Waren rasch zusammenzustellen und zu versenden. Müller Intralogistics produziert für diese Kernaufgabe dynamische Behälterpufferanlagen, was kundenseitig zu optimiertem Ressourceneinsatz führt.

Wenn für einen Kundenauftrag Waren von verschiedenen Orten in einem Lager zusammengestellt werden müssen, damit sie in einer Lieferung versandt werden können, lassen sich durch ausgeklügelte Intralogistik viel Zeit und Kosten sparen.

Da spielt Lager- und Fördertechnik zusammen, da spielen Steuerungen und Robotik hinein: Waren werden vollautomatisch aus den Lagern geholt, durch die Fördertechnik bewegt, Sensoren überwachen den Warenfluss, stellen Weichen oder lassen Roboter die Ware anheben und zusammentragen.

Beratung, Planung und Anlagenbau solcher komplexen Anlagen ist für Müller Intralogistics täglich Brot. Und doch ist immer wieder von neuem eine saubere Bedarfsabklärung gefordert, da die Kunden massgeschneiderte Anlagen benötigen, zugeschnitten auf ihre individuellen Rahmenbedingungen. Spannend wird es für die Kundenberater, Projektleiter und Anlagenbauer, wenn die Platzverhältnisse beschränkt sind und auf kleinem Raum grosse Lösungen entstehen sollen.

Optimierte Durchlaufzeiten

Das dynamische Geschäft des Online-Handels verlangt sehr kurze Rüstzeiten für die Kommissionierung. Um diese zu erreichen, werden einerseits grössere Aufträge parallel verarbeitet und andererseits Express-Aufträge vorgezogen. Dadurch erhöht sich der Bedarf an Kommissionierbehältern stark. Zudem sind verschiedene Behältertypen im Einsatz, um die verschiedenen Bearbeitungsprioritäten klar ersichtlich zu machen.

Da die parallel kommissionierten Behälter unterschiedliche Durchlaufzeiten haben, müssen die schnelleren Behälter, nach Auftrag sortiert, zwischengepuffert und zusammen mit dem langsamsten Behälter in den Warenausgang transportiert werden.

Die Lösung der Müller Intralogistics fusst auf vier Säulen:

Sensorik: Damit die verschiedenen Behältertypen in den geforderten Stückzahlen abgerufen und über die Behälterförderanlage zur Verwendungsstelle transportiert werden können, sind die Gebinde elektronisch erfasst (z. B. mit Barcode). Sensoren in der Anlage steuern den kürzesten Weg zum Warenplatz.

Robotik: Auf den Warenplätze in der Kommissionieranlage (Leerbehälterpuffer, Versorgungspuffer, Sortierpuffer und Vollbehälterpuffer). Hier sorgen Industrieroboter bei den Ein- und Auslagerfunktionen für effiziente Bearbeitungszeiten.

Steuerung: Der ganze Warenfluss und die Aufgaben in der Kommissionieranlage werden in einer Software geplant und überwacht.

Fördertechnik: Sie ist das verbindende Glied in der Kommissionieranlage. Im Palettentransport ist das zentrale Element eine Verschiebeeinheit, welche die Verbindung zwischen dem Warenlager und einzelnen Pufferkanälen sowie die Anbindung an die Palettenfördertechnik und die Palettierplätze der Roboter sicherstellt. Im Behältertransport sorgen leistungsfähige Verzweigungen dafür, dass die Behälter schnellstmöglich ihr vorprogrammiertes Ziel erreichen.

Entscheidend für den Erfolg solcher Kommissionieranlagen ist die technisch saubere Anbindung an bereits bestehende Anlagen (z. B. Behälterförderanlagen oder Palettenförderanlagen).

Kunden können sich darauf verlassen, dass ihre Projekte durch die Intralogistikprofis aus Münchenstein ganzheitlich geplant und passgenau in den bestehenden Betrieb integriert werden. Dafür sprechen die 55-jährige Erfahrung von Müller Intralogistics, die Fachkompetenz im Müller-Team auf allen Stufen und das grosse Engagement, das sich in der Begeisterung und Freude für Kundenprojekte zeigt.


Kontakt

Franz Kohler
Verkaufsleiter ad interim
Müller AG Intralogistics
Känelmattstrasse 7, 4142 Münchenstein, Schweiz
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